Hai moitos tipos de engrenaxes, incluíndo engrenaxes cilíndricos rectos, engrenaxes cilíndricos helicoidales, engrenaxes de bisel e engrenaxes hipoides que estamos a introducir hoxe.

1) As características dos engrenaxes hipoides

En primeiro lugar, o ángulo do eixe da engrenaxe hipoide é de 90 °, e a dirección do par pódese cambiar a 90 °. Esta é tamén a conversión de ángulo a miúdo requirida na industria do automóbil, do avión ou da enerxía eólica. Ao mesmo tempo, un par de engrenaxes con diferentes tamaños e diferentes números de dentes son mallados para probar a función de aumentar o par e a velocidade diminuíndo, que normalmente se denomina "par de par e diminución da velocidade". Se un amigo que conduciu un coche, especialmente cando conduce un coche manual ao aprender a conducir, ao subir a un outeiro, o instrutor permitirache ir a unha engrenaxe baixa, de feito, é escoller un par de engrenaxes cunha velocidade relativamente grande, que se proporciona a poucas velocidades. Máis par, proporcionando así máis enerxía ao vehículo.

Cales son as características dos engrenaxes hipoides?

Cambios no ángulo do par de transmisión

Como se mencionou anteriormente, pódese realizar o cambio angular da potencia de par.

Capaz de soportar maiores cargas

Na industria da enerxía eólica, a industria do automóbil, xa sexa coches de pasaxeiros, SUV ou vehículos comerciais como camións de recollida, camións, autobuses, etc., empregarán este tipo para proporcionar unha maior potencia.

Transmisión máis estable, baixo ruído

Os ángulos de presión dos lados esquerda e dereita dos dentes poden ser inconsistentes, e a dirección deslizante da malla de engrenaxes está ao longo do ancho do dente e da dirección do perfil do dente, e unha mellor posición de malla de engrenaxes pódese obter a través do deseño e a tecnoloxía, de xeito que toda a transmisión estea baixo carga. O seguinte aínda é excelente no rendemento de NVH.

Distancia de compensación axustable

Debido ao diferente deseño da distancia de compensación, pódese usar para cumprir diferentes requisitos de deseño de espazo. Por exemplo, no caso dun coche, pode cumprir os requisitos de depuración do chan do vehículo e mellorar a capacidade de paso do coche.

2) Dous métodos de procesamento de engrenaxes hipoides

O equipo de case dobre cara foi introducido polo traballo de Gleason en 1925 e foi desenvolvido durante moitos anos. Na actualidade, hai moitos equipos domésticos que se poden procesar, pero o procesamento relativamente alto e de alta precisión é principalmente elaborado por equipos estranxeiros Gleason e Oerlikon. En termos de finalización, hai dous procesos principais de moenda de engrenaxes e procesos de moenda, pero os requisitos para o proceso de corte de engrenaxes son diferentes. Para o proceso de moenda de engrenaxes, recoméndase o proceso de corte de engrenaxes para usar o fresado facial e recoméndase o proceso de moenda para afrontar o hobbing.

Os engrenaxes procesados ​​polo tipo de fresado da cara son dentes cónicos, e os engrenaxes procesados ​​polo tipo de rolamento da cara son dentes de altura igual, é dicir, as alturas do dente nas caras finais grandes e pequenas son as mesmas.

O proceso de procesamento habitual é aproximadamente pre-quentamento, despois do tratamento térmico, e logo rematando. Para o tipo Hob facial, ten que ser moído e combinar despois do quecemento. En xeral, o par de engrenaxes se debe combinar aínda máis tarde. Non obstante, en teoría, pódense empregar engrenaxes con tecnoloxía de moenda de engrenaxes sen coincidir. Non obstante, no funcionamento real, tendo en conta a influencia dos erros de montaxe e a deformación do sistema, aínda se usa o modo de correspondencia.

3) O deseño e desenvolvemento do hipoide triple é máis complicado, especialmente nas condicións de funcionamento ou produtos de gama alta con maiores requisitos, que requiren a forza, o ruído, a eficiencia da transmisión, o peso e o tamaño da engrenaxe. Polo tanto, na fase de deseño, normalmente é necesario integrar múltiples factores para atopar un equilibrio mediante a iteración. No proceso de desenvolvemento, normalmente tamén é necesario axustar a impresión do dente dentro do rango de variación permitido da montaxe para asegurarse de que o nivel de rendemento ideal aínda se poida alcanzar nas condicións reais debido á acumulación da cadea dimensional, á deformación do sistema e a outros factores.